Производственный процессЧто и как везут в McDonald’s

Четыре года назад в Казахстане открылся первый McDonald’s. На сегодня в стране 16 точек ресторанов быстрого обслуживания, около 1 000 сотрудников, 2 500 тысяч посетителей McDrive ежедневно и более 1,5 миллионов проданных Биг Маков.

Мы побывали на заводе Food town Almaty, который обеспечивает McDonald’s салатной и хлебобулочной продукцией. Благодаря производственно-логистическому комплексу, доля казахстанских продуктов в этом году составила около 50 %. Рассказываем, как устроен производственный процесс.

Пекарный цех

Чтобы получилась булочка, сначала готовят опару — закваску из дрожжей. Когда тесто готово, его делят на заготовки и придают форму. После этого идёт предварительная расстойка — процесс, при котором заготовка поднимается и приобретает необходимые тесту свойства — пористость и эластичность. Дальше её раскатывают и придают форму блинчика. Сдув лишнюю муку, будущую булочку отправляют в пруфер — шкаф-печь, где происходит финальный процесс расстойки. Температура в этот момент небольшая — 30-40 градусов, зато влажность — 90 %.

Из пруфера булочку отправляют на посыпку кунжутом, а после на выпечку. Затем она охлаждается и работник осматривает партию — если какая-то из булочек не соответствует стандартам (например, повреждена или сыра), то её отбраковывают. Такие булочки отправляют животным в сельское хозяйство. Когда остались только идеальные булочки, их формируют в партию в зависимости от вида, нарезают, упаковывают и укладывают на палеты. Там палету обматывают специальной плёнкой. Позже палету забирают в логистический цех HAVI. Там при температуре -23 градуса булочка может храниться до 60 дней.

Большая часть сырья и материалов, которые используются на производстве, — местного производства. Однако дрожжи и кунжут приходят из-за рубежа — кунжут из Мексики, дрожжи — из России.

Овощной цех

Здесь для поставки готовят айсберг, помидоры, огурцы, морковь, лук и яблоки. Все, кроме яблок и айсберга, местного производства. Каждый час из цеха выходит до 600 килограмм салатной продукции. Рабочие, перед тем как зайти в цех, надевают специальную тёплую форму — в цехе не больше 10 градусов, моют руки, обрабатывают их спиртом.

Овощи попадают сначала в грязную зону, где их очищают и кладут в тару для резки. Очищенные от верхних слоев и нарезанные овощи попадают в «чистую зону». Больше всего работает конвейер с айсбергом. В специальных секциях конвейера он дезинфицируется, после ещё раз проверяется на чистоту — слишком грязный отсеивается. Далее специальный вибростол отсеивает слишком мелкие крупицы айсберга, которые не должны попасть в готовый продукт. Следующий этап — обмывка в очищенной воде и повторное удаление мелких взвесей с помощью сита и давления воды. После этого салат падает в корзину и отправляется в центрифугу, где из него удаляется лишняя влага. Теперь рабочие могут перебрать листья салата вручную. Те листья, которые не проходят по стандарту, например, желтые или с повреждениями, уходят в сельское хозяйство.

Следующий этап — взвес ровно по килограмму и упаковка в пакеты, из которых позже выкачивается весь воздух — так исключается вероятность развития микроорганизмов.

После вакуумной упаковки продукция проходит через металлодетектор, который отсеивает мелкие элементы — до 2,5 миллиметров. Проверки производятся каждый час — если в одном из пакетов найден металл, возвращается вся партия.

В цехе есть специальная зона, в которой хранятся образцы из разных партий. Они ставятся на стеллаж, полки которого распределены по дням: понедельник, вторник, среда, четверг, пятница, суббота, воскресенье. Так специалисты следят за состоянием продукции.

Цех HAVI, логистический центр

Это финальная часть производства — сюда овощи и булочки попадают для отправки по точкам McDonald’s в городе. Продукты, упакованные по палетам, развозит по стеллажам робот — он определяет, что и когда нужно привезти к краю платформы, после чего продукцию забирает рабочий на транспортере.

Также система сразу подсказывает продукцию с каким сроком годности нужно загрузить на стеллаж: например, если предыдущая партия рассчитана на май 2020, то следующая придёт на июнь. А система pick-by-voice помогает укомплектовать заказ с помощью голосового ассистента — так руки сотрудников остаются свободными.

В кабинете перед разными зонами логистического цеха сотрудник отслеживает сборку заказов, решает, куда разместить продукцию. Одна из самых важных задач — следить за температурой во всех трёх зонах склада — фризере, кулерной и сухой. Первая, фризер, — сама холодная: температура здесь не поднимается выше -18 градусов. Здесь хранят скоропортящиеся продукты — мясо, торты. Во второй, кулерной, зоне хранят продукты, которым достаточно температуры в +2 градуса, чтобы не портиться. Третья, последняя, — сухая зона. Температура воздуха здесь достигает 25 градусов, потому что продукты не портящиеся. Отдельно от всех зон расположена зона химической продукции.

Перед входом в складское помещение находится специальный коврик с химическим составом, который убирает грязь с подошвы. По периметру внешних стен цеха расположены зоны для отлова мышей — прямоугольные выемки в полу, закрытые сверху стеклом. Если зверек каким-то образом в неё попадает, то остается там до контроля ответственных работников. Перед зоной погрузки стоят секции с лампами для предотвращения попадания насекомых. Рабочие после фризера могут прийти в специальную сушильную комнату, где можно отдохнуть и согреться — температура здесь около 30 градусов.

Температуры считываются во всех зонах каждые 10 минут и грузятся в облако. Если система, считывающая температуру, по каким-то причинам прекратила работу, то есть термогигрометр, который записывает температуру на флеш-карту. Если вдруг и он сломан, то каждые два часа температура фиксируется с помощью обычных термометров на бумажные носители. Перед тем, как принять продукцию от любых поставщиков, смотрят на температурный лист — если его нет, товар не принимают.

При отгрузке и погрузке продуктов рабочие берут три образца самых расположенных к порче продуктов — из начала, середины и конца фуры, чтобы оценить их температуру. После этого данные записывают в чек листы. Также, когда рабочие принимают товар, они смотрят на температурный лист — по нему видно, были ли продолжительные перепады температур во время транспортировки.

К цеху стыкуются специальные грузовики, в котором поддерживаются разные температуры. Перед тем, как поставить машину на погрузку, кузов охлаждают до +4 градусов. По верху входной части устанавливается термоматрас и нагоняется холодный воздух — температура понижается до -18 градусов. Благодаря матрасам, во время погрузки тёплый воздух не попадает внутрь кузова. Когда фура загружена, а температура соответствует необходимой, грузовик отправляют по точкам McDonald’s в городе.

Материал подготовлен при поддержке